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　　加熱爐是軋鋼生產企業中的主要耗能設備，盡量提高燃料利用率，加熱爐是節能降耗需解決的主要問題。國內外冶金行業的燃料主要為焦爐、高爐混合煤氣及各單一煤氣，部分使用天然氣，個別小型軋鋼廠使用重油。計算機控制燃燒過程，就是在各種瓦斯燃燒機燃燒工況條件下，找到合理的最佳空燃比，使燃燒處於較佳狀態，從而提高爐溫控制精度，保證鋼錠以較快的速度達到出鋼溫度，節約能源，減少氧化燒損。

　　軋鋼加熱爐通常配備的是以模擬調節儀表為核心的控制系統。當燃料的熱值與壓力穩定時，這種控制系統的控制效果還比較好，加熱爐而對於燃料的熱值與壓力頻繁波動的情況，常規模擬儀表系統就難以達到預期目標，操作者必須經常通過“看火孔”去觀察火焰，調節空燃比以改善燃燒效果。這不僅給操作者帶來許多不便，而且靠人工隨時調節空燃比，燃燒機很難跟蹤熱值變化的速度，加之加熱爐都需要按照加熱工藝曲線進行周期性的加熱，而爐子的特性是變化的，要使加熱爐實現最有效的節能運行還應該考慮到進料狀況(冷錠或熱錠)以及軋機故障待軋的運行狀態。對這些要求，模擬控制系統是難以實現的。

　　國外從20世紀70年代，我國從80年代開始對加熱爐生產過程進行計算機控制技術的研究。隨著檢測設備、儀表、計算機水平的提高，90年代我國軋鋼企業配置計算機控制的連續加熱爐逐漸增多，並進行了不同程度的控制，由於各自的控制內容和使用情況不同，所得到的效果也不盡相同。目前國內在控制理論和關鍵技術方面的開發與國外先進國家相比差距不是很大，但在真正的應用上與歐美、日本、前蘇聯等冶金技術較先進國家相比差距較大。從20世紀90年代末國內許多老企業，都對加熱爐進行了計算機燃燒控制方面的改造，加熱爐計算機幾乎全是選用進口的，檢測設備、儀表部分采用國產的，新上項目大部分是整套設備進口。